Nous sélectionnons, dimensionnons et fournissons les équipements adaptés à vos besoins spécifiques. Nos partenariats avec des fabricants reconnus assurent fiabilité, durabilité et performance.

Nos techniciens qualifiés réalisent l’ensemble des travaux de montage, d’intégration et de raccordement (électrique, hydraulique, pneumatique). Nous veillons à une mise en œuvre conforme aux normes en vigueur.

Dans le cas des procédés physico-chimiques, les essais de type Jar-test permettent d’optimiser les étapes de coagulation-floculation. Ce test est utilisé pour évaluer l’efficacité de différents réactifs (coagulants et floculants), ajuster le pH de traitement, identifier la température optimale de fonctionnement et définir les conditions d’agitation. Ces essais permettent de déterminer les paramètres essentiels à la conception d’un système de traitement industriel, notamment lorsqu’une unité de flottation à air dissous (DAF) est envisagée. Le comportement des boues, leur volume et leur stabilité peuvent également être anticipés grâce aux résultats obtenus à cette échelle.

Pour les technologies membranaires, le kit de filtration du laboratoire permet de simuler le comportement de l’effluent vis-à-vis de plusieurs types de filtration : microfiltration, ultrafiltration, nanofiltration et osmose inverse. Ces tests permettent de caractériser les rendements d’abattement, la qualité du perméat, la perte de charge, ainsi que la sensibilité à l’encrassement ou au colmatage. Ils fournissent des données techniques cruciales pour définir les conditions opératoires d’un système de filtration à l’échelle industrielle. Cette étape permet d’orienter le choix de la technologie la plus adaptée, d’anticiper les contraintes d’exploitation et de garantir la performance dans le cadre d’une application réelle.

Enfin, l’évapo-concentrateur de laboratoire est utilisé pour évaluer la faisabilité d’un traitement par concentration thermique des effluents. Les tests menés permettent d’étudier différentes combinaisons de pression et de température, tout en observant le comportement des polluants en conditions concentrées. Cette étape est particulièrement importante pour les effluents à forte charge ou contenant des composés valorisables. Les résultats obtenus permettent de définir les paramètres de fonctionnement optimaux d’un évaporateur industriel, en identifiant les seuils de concentration critiques, les risques de précipitation ou de cristallisation, et la compatibilité avec les exigences de maintenance et de performance énergétique.

L’ensemble de ces essais en laboratoire constitue une base solide pour le développement de solutions robustes et adaptées. Chaque test vise à reproduire, dans un environnement maîtrisé, les conditions auxquelles le procédé sera confronté sur site. Les résultats obtenus permettent ainsi de sécuriser le dimensionnement des unités industrielles et de garantir une transition fluide entre les phases de recherche, de démonstration et de mise en œuvre opérationnelle.

Nous développons ou intégrons les solutions d’automatisme et de supervision nécessaires pour piloter votre installation. Chaque interface est conçue pour être intuitive, ergonomique et performante.

Nos experts en programmation assurent l’architecture complète de vos systèmes de contrôle (Automates programmables / API). Nous intégrons des solutions de télésurveillance et de télégestion permettant un suivi en temps réel des paramètres critiques (débits, pressions, niveaux de pH, conductivité) et une réactivité optimale en cas d’alerte.

Pour chaque projet, nous réalisons :

• Le développement de l’interface Homme-Machine (IHM) : une visualisation claire du synoptique de l’installation pour un pilotage simplifié par vos opérateurs.

• L’intégration de la supervision (SCADA) : pour l’archivage des données, l’analyse des historiques et l’optimisation de la consommation énergétique et chimique.

• La mise en réseau : communication entre les différents équipements de traitement et intégration possible dans vos systèmes de gestion d’usine existants.

Cette maîtrise de l’intelligence embarquée garantit la sécurité de vos processus, la traçabilité des rejets et une réduction significative des coûts d’exploitation grâce à un pilotage précis.

Avant la mise en service finale, nous réalisons des tests rigoureux pour garantir la conformité et la performance de l’installation. Ces étapes sont clés pour assurer un démarrage fluide et sécurisé.

• FAT / SAT & Essais de performance
• FAT (Factory Acceptance Test) : tests en atelier avant expédition
• SAT (Site Acceptance Test) : vérifications et essais sur site
• Tests de performance : validation des capacités de production, rendement, sécurité et conformité réglementaire.

Chaque essai est documenté dans un rapport détaillé et partagé avec le client.

Formation des opérateurs

Nous assurons la formation complète de vos équipes (opérateurs, maintenance, supervision) sur site, afin de garantir une autonomie rapide et sécurisée. Nos modules de formation s’adaptent à vos profils et à vos contraintes d’exploitation.

Mise en service finale

Nous assurons une mise en service progressive, suivie de tests de validation finaux. Votre station est alors livrée « prête à produire », avec tous les outils nécessaires pour un fonctionnement optimisé.